1）一般鋁合金型材電泳塗裝，工藝流程如下：
預洗→在線→除油→除鏽→除鏽→除水→中和→除水→磷化→除水→鈍化→電泳畫→槽清洗→超濾→幹燥→下。
　　
（2）基材和塗層物體的預處理對電泳塗膜有很大影響。鑄件通常通過噴砂或噴丸處理進行噴砂處理。棉塵用於去除工件表麵的浮塵，用80＃~120＃砂紙除去殘留的鋼丸等。鋼表麵脫脂並除鏽，當表麵過高時，進行磷化和鈍化表麵處理。在陽極電泳前必須對黑色金屬工件進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性差。在磷化處理中，通常使用鋅鹽磷化膜，並且厚度為約1至2μm，並且磷化膜需要精細且均勻。
　　
（3）過濾係統一般采用一級過濾器，過濾器為網袋結構，孔徑25-75um。鋁合金型材電泳塗料通過立式泵輸送至過濾器進行過濾。考慮到綜合更換周期和膜質量等因素，孔徑為50微米的濾袋效果較好。它不僅滿足膜的質量要求，而且解決了濾袋的堵塞問題。
　　
(4)電泳塗層循環周期的大小直接影響到溝槽液體的穩定性和漆膜的質量。增加循環量，增加儲罐液沉降和減少氣泡，但儲罐液老化加速，能耗增加，儲罐液穩定性惡化。理想的方法是控製槽式流體6～8/h的循環頻率，不僅保證漆膜的質量，而且保證槽式流體的穩定運行。
　　
（5）隨著生產時間的增加，陽極隔膜的阻抗增加，有效工作電壓降低。因此，在生產中應根據電壓的損失，逐漸增加電源的工作電壓，以補償陽極膜片的電壓降。
　　
（6）超濾係統控製帶入工件的雜質離子濃度，保證塗層質量。在本係統運行中，應注意係統運行後的連續運行，嚴禁間歇運行，防止超濾膜幹燥。幹燥後的樹脂和顏料粘附在超濾膜上，不能徹底清洗，嚴重影響超濾膜的滲透性和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間的延長而降低。清洗一次，清洗30-40天，以保證浸洗所需的超濾水。
　　
(7)電泳塗布方法適用於大量管道的生產過程。電泳罐液的更新周期應在3個月內。以年產出30萬個鋼環的電泳生產線為例，科學管理儲罐液具有極其重要的意義。定期對儲罐液的各種參數進行測試，並根據測試結果對儲罐液進行調整和更換。容器流體的參數一般以以下頻率測量：
　　
電泳液，超濾液和超濾清洗液，負（陽）液，循環清洗液和去離子清洗液的pH值，固體含量和電導率均為每天一次;顏料堿比，有機溶劑含量，實驗室小。槽測試每周進行兩次。
　　

（8）在膠片質量管理中，應定期檢查膠片的均勻性和厚度。外觀應無針孔、懸垂、桔皮、皺紋等現象。應定期檢查薄膜的附著性、耐腐蝕性等理化指標。檢驗周期根據製造商的檢驗標準，一般每批都需要進行試驗。

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