節能，環保，安全，舒適，智能和網絡是汽車技術發展的趨勢。特別是，節約能源和環境保護是與可持續人類發展有關的主要問題。因此，降低燃料消耗並減少CO 2和有害氣體和顆粒排放到大氣中已成為汽車工業中的主要研究課題。降低汽車本身（輕型車輛）的質量是降低燃料消耗和減少排放的更有效措施之一。有兩種方法可以減輕汽車的重量：一種是優化汽車車架的結構;另一種是在車身製造中使用輕質材料。目前使用的輕質材料是鋁合金型材。

目前，全球運輸業使用的鋁中有26%是鋁，而中國隻有5.7%。隨著我國經濟的發展和人民生活水平的提高，對交通運輸的需求越來越大。因此，我國交通運輸業對鋁合金材料的發展仍有很大的空間。

現代汽車發動機活塞幾乎都是鑄鋁合金型材。這是因為作為主要往複運動部件的活塞依靠減輕重量來減少慣性，減少曲軸重量，提高效率，並且需要具有良好導熱性的材料。熱膨脹係數以及350°C左右的良好機械性能和鑄鋁合金均可滿足這些要求。同時，由於活塞和連杆由鑄鋁合金零件製成，質量降低，從而減少了發動機的振動，降低了噪音，降低了發動機的燃油消耗，這也是符合汽車的發展趨勢。

車身約占汽車質量的30％。對於汽車本身而言，大約70％的燃油消耗用於車身質量，因此車身鍍鋁對於提高汽車的燃油經濟性至關重要。奧迪汽車於1980年在奧迪80和奧迪100上采用了鋁合金門，並不斷擴大其應用範圍。 1994年，奧迪投資800萬歐元建立了一個鋁合金型材中心（1994-2002），兩年前更名為“奧迪鋁和輕重汁中心”。 ASF車身於1994年由之前的AudiA8全鋁空間框架結構（ASF）開發，超越了現代汽車鋼體的強度和安全性。但是汽車本身的質量降低了約40％。 AudiA2誕生於1999年，成為第一款采用這種技術的大規模生產轎車。 2002年，奧迪鋁和輕量化設計中心實現了第二代AudiA8的誕生。

在此期間，美國鋁業公司開發了一種新的汽車生產技術。目前，鋁合金型材車身製造的自動化水平已達到80%，已經趕上了傳統鋼製車身製造的自動化水平。奧迪與美國鋁業公司保持著良好的合作關係。合作的目標是共同開發一款全新的可批量生產的全鋁車身汽車。

美國鋁業公司為全球汽車製造商提供各種性能優異的汽車零部件和總成，包括車身板用鋁板、壓鑄輪轂、分配係統、底盤和懸架部件以及保險杠。S、發動機支架、傳動軸、車頂係統和其他總成；包括Audia8的第二代ASF框架。結構，寶馬5和7係列鋁懸架，日產Altima發動機罩和輪轂，法拉利612 scaglietti全鋁車身結構，以及捷豹XJ采用的真空壓鑄技術。美國鋁業的產品和解決方案使這些型號更輕，更技術化。

目前，限製鋁合金型材在汽車中大規模應用的主要原因之一是價格高於鋼材。為了促進鋁合金在汽車中的大規模應用，必須降低材料成本。除了開發低成本鋁合金和先進的鋁合金成型工藝外，回收技術還可以進一步降低鋁合金的生產成本。擴大鋁合金應用的另一個研究方向是開發新的連接技術。多材料結構汽車的發展需要連接兩種不同類型的材料（例如鑄鐵 - 鋁，鋼 - 鋁，鋁 - 鎂等）。這些防止材料和零件腐蝕的連接技術和表麵處理技術是未來擴大鋁合金在汽車中應用的重要問題。